目錄

1 適用范圍    2

2 編制依據(jù)    2

3 化學清洗原因    2

4 清洗范圍    2

5 清洗方式    2

6 化學清洗工藝    2

7 化學清洗前的準備工作    3

8 清洗工藝過程控制    3

9 清洗效果檢查及質(zhì)量標準    5

10安全注意事項    6

11廢酸液處理：    6

 

1 適用范圍

本方案適用于溴化鋰機制冷機組，溴化鋰側(cè)的化學清洗工作。

2 編制依據(jù)

a) HG/T2387-2007《工業(yè)設備化學清洗質(zhì)量標準》；

b) 甲方提供的相關要求和及設備管線信息 ；

3 化學清洗原因

制冷機組，溴化鋰側(cè)由于長時間使用，局部發(fā)生了泄露，造成氧氣進入，對設備造成了腐蝕，通過窺鏡發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部形成了一層銹垢，對設備的換熱效果造成了一定的影響，嚴重影響了設備的使用，去除這些水垢，才能恢復機組設計效能，保障系統(tǒng)長期安全穩(wěn)定運行。

為解決上述問題，進行一次徹底的化學清洗是很必要的。通過對系統(tǒng)的清洗，可以去除系統(tǒng)中的銹垢垢，提高換熱效率，為正常生產(chǎn)創(chuàng)造良好的條件。

4 清洗范圍

機組溴化鋰側(cè)所有工藝運行范圍。

5 清洗方式

循環(huán)清洗的方法進行清洗。

6 化學清洗工藝

本次化學清洗的工藝過程如下：

水沖洗及系統(tǒng)試漏 

酸洗

水沖洗

漂洗

中和鈍化

吹干

7 化學清洗前的準備工作

7.1清洗前，系統(tǒng)連接安裝完好；化學清洗所需的人員、設備、分析儀器、藥品應及時運抵現(xiàn)場；

7.2保證安全措施、保證試驗措施、保證環(huán)保措施。

7.3化學清洗臨時系統(tǒng)（包括清洗站）的建立，壓力及分析取樣點均設在循環(huán)泵進出口的管線上。

7.4公用工程條件

● 水：工業(yè)水或脫鹽水（5～10m3/h）

● 電：380v  3相5線制，50Hz，7.5KW

7.5水、電均已經(jīng)與清洗泵站連接完畢。

8 清洗工藝過程控制

臨時清洗系統(tǒng)的建立：采用系統(tǒng)低點排放作為臨時清洗系統(tǒng)的進液，進液管處加裝臨時閥門控制，高點排氣作為系統(tǒng)的回液，建立臨時循環(huán)清洗系統(tǒng)，為了保證清洗效果，同時開啟設備自身的屏蔽泵，加快系統(tǒng)內(nèi)清洗液的循環(huán)速度，使清洗效果達到最好。為了檢查化學清洗效果和監(jiān)測腐蝕速度。在循環(huán)系統(tǒng)中分別安裝監(jiān)測管段。監(jiān)視管段上污垢應與被清洗設備污垢相同。為了保證清洗液能較好的循環(huán)，防止在系統(tǒng)中產(chǎn)生氣阻和清洗液殘留，循環(huán)管線應配有高點排空和低點排污。

8.1水沖洗及管道系統(tǒng)試壓：

8.1.1 水沖洗及試壓的目的是除去系統(tǒng)中的脫落的銹垢、殘余溶液等。并在模擬清洗狀態(tài)下對臨時接管處泄漏情況進行檢查。

8.1.2 沖洗時，先以高位注水，低點排放，以便沖洗掉系統(tǒng)內(nèi)的雜物，當進出水澄清透明時，沖洗結(jié)束。

8.1.3 水壓檢漏試驗時，將全系統(tǒng)注滿水，調(diào)節(jié)出口回水閥門，控制泵出口壓力0.2～0.5MPa。檢查臨時系統(tǒng)中焊縫、法蘭、閥門、短管連接處，有泄漏情況應及時處理，以保證清洗過程的正常進行。

8.1.4 測試項目   

濁度        1次/15分鐘

8.2、酸洗

8.2.1酸洗的目的是利用酸洗液與垢類物質(zhì)和腐蝕產(chǎn)物進行化學和電化學反應，生成可溶物，使設備表面清潔。酸洗是整個化學清洗過程的關鍵步驟。根據(jù)清洗對象的結(jié)垢程度及設備管線材質(zhì)，清洗時選擇適合的藥劑及配比濃度及添加劑。

8.2.2排盡沖洗水，給沖洗系統(tǒng)加入新水，并在清洗系統(tǒng)循環(huán)狀態(tài)下加入高效緩蝕劑Lan-826及助劑，待助劑混合均勻后，加入專用清洗除垢劑。清洗時，循環(huán)4—6小時，定時化驗分析，定時進行排污及高點排空。

8.2.3測試項目  酸濃度： 1次/45分鐘

Ph值：1次/30分鐘

時間：4-6小時

8.3水沖洗

8.3.1  酸洗結(jié)束后，排凈酸液，充滿新鮮水進行沖洗，去除殘留在系統(tǒng)中的酸液和洗落的顆粒，當出水接近中性時，濁度平衡后即可結(jié)束水沖洗。

8.3.2 測試項目

濁度    1次/30分鐘

pH      1次/30分鐘

8.4漂洗

8.4.1漂洗是采用中性清洗液與殘留在系統(tǒng)中的鐵離子絡合，且除去水沖洗過程中可能生成的浮銹，以減低系統(tǒng)內(nèi)的鐵離子含量，為鈍化打好基礎。

8.4.2將系統(tǒng)充滿水，加入漂洗藥劑進行漂洗，當漂洗液濃度、鐵離子濃度基本不變時，可結(jié)束漂洗。

8.4.3測試項目

漂洗液濃度    1次/40分鐘

溫度          1次/30分鐘

pH            1次/30分鐘

8.4.4工藝條件

溫度：常溫

時間：2～4小時

8.5中和鈍化

8.5.1鈍化的目的是使金屬表面形成一層致密的鈍化膜，防止開車前產(chǎn)生浮銹。要求此時系統(tǒng)內(nèi)全鐵濃度不高于500ppm,鈍化液要充滿系統(tǒng)，鈍化過程應注意定時排氣和排污。循環(huán)4～6小時結(jié)束。

8.5.2工藝條件

時間    4～6小時

pH      12～14

8.5.3測試項目

溫度      1次/60分鐘

pH        1次/60分鐘

8.5.4工藝條件

溫度：常溫

時間：6～8小時

8.6壓縮空氣吹掃

為了保證溴化鋰灌裝前設備內(nèi)的干燥，無水分，如果低點排水無法排凈，清洗后應及時用壓縮空氣吹干。

9 清洗效果檢查及質(zhì)量標準

9.1 清洗效果檢查

清洗結(jié)束后甲方及我方共同對清洗效果進行檢查。

9.2 清洗質(zhì)量標準

9.2．1被清洗的金屬表面應清潔，基本無殘留的銹垢垢。

9.2.2除垢率≥90%。

9.2.3同時達到甲方提出的清洗質(zhì)量要求

10安全注意事項

10.1清洗過程中，清洗現(xiàn)場嚴禁煙火。

10.2參加酸洗的人員必須裝備勞動保護用品。

10.3嚴禁將褲口放入膠鞋內(nèi)。

10.4禁止無關人員進入清洗現(xiàn)場?，F(xiàn)場應有明顯的警告標志，清洗人員不要長時間呆在法蘭及焊口處。

10.5清洗現(xiàn)場應有沖洗水。

11廢酸液處理：

酸洗后的廢酸液加堿中和，使Ph 6-9后可以排放至污水處理池。